本章所讨论的塑胶嵌入件不仅指我公司生产的嵌入式螺母，塑胶嵌入螺丝及嵌入塑胶的轴,还指其它所有嵌入塑胶的零件，如手柄等。
我们知道，在很多塑件中，为了安装，联结等的需要，常常要在塑件中放置一些金属件或其他材质的零件，这些零件，统称为塑料制品中的嵌件。图所示就是一些嵌件的典型形状 ：

(1) 嵌件的特点
1) 嵌件多用金属制成，它可以增加塑件整体或某一部位的强度和刚度，如在手柄、箱攀上使用的金属骨杆嵌件，如下图:

2) 壳以提高联结强度塑料的强度很低，要想把两个塑件联结在一起，如用螺钉联接，其强度要受到影响，而在塑件中事先安放带螺纹的嵌件，可使联结强度大为提高，且经久耐川。
3) 塑料是很好的绝缘体，而在塑件中安放一些金属片、线、板等，使得在电子、电器、电力元器件上大有用途。
4) 塑料的硬度较低，抵抗外力的能力较差，在需要提高硬度和耐磨性的位置安放合适的金属嵌件，将有效地提高嵌件的硬度和耐磨性。
(2) 嵌件的材料
制作嵌件的材料很多，金属材料和非金属材料均可制作嵌件，但多数以金属材料为主。常用的金属材料有钢、铜、铝等。其中，铜合金机械强度高，不生锈、易加工，是制作嵌件的常用材料；但是铜与塑料的热胀系数相差较大，结合牢固性较差；而铝,的热胀系数最大，与塑料的结合最牢固，也是常用材料，但强度较低。所以综合来看，还是铜比较好，因即既然使用了嵌件，当然是希望其强度高一些。
(3) 嵌件的设计要点
1) 金属嵌件嵌人塑料部分不能为尖角，应适当倒圆，以减少嵌件周围塑料冷却时产生的应力集中对塑件的影响， 提高塑件强度
2) 如嵌件设泎塑件上的凸起部位时，其嵌入深度应大于凸起部位的高度， 以保证嵌入塑件的机械强度
3) 嵌件与塑件侧壁的间距一般不得小于0.6mm如塑件相对面都有嵌件, 则两嵌件间所隔塑料层厚不得少于3. 5mmo
4) 对于内、外螺纹嵌件，其高度应稍低于型腔的成型高度0.05mm 左右，以免压坏嵌件和模腔，见下图：


1) 嵌件底面距塑件底面间的塑料层应有一定厚度，一般不小于嵌件外径的1/6，若厚度过小，塑件在此位置易产生凹痕和裂纹等缺陷。
2) 外螺纹嵌件，应设置一段无螺纹区，以防止熔料渗入模具内，见图所示。

(4) 嵌件的固定
1) 为了使嵌件与塑件结合紧密，嵌件表面应进行滚花或加工出沟槽，以增大摩擦力。使嵌件在使用中不易被拔出，不旋转等。
2) 为便于嵌件在模具中的安放和定位，嵌件安放于模具中的部分应设计成圆柱形，这样才便于将嵌件安放于模具上有关的定位圆孔中。
3) 为了使金属嵌件不被拔出，可在嵌件的中间部位车一环形槽，如下图:

4) 嵌件的高度应小于其直径的2倍，在模内固定部分的配合应取较紧的间隙配合。
5) 若是板、片状嵌件，可用孔窗固定法固定， 件，宜用切口或打弯的方法固定，见图所示。

6) 在凸台中设置嵌件时，为保证嵌件结合稳定，以及塑料基体的强度，嵌件应伸入到凸台的底部，但需保证最小底厚，嵌件头部要做成圆角，见图：

7) 对于杆形嵌件，需使其头部变形， 如头部打扁、冲缺、压弯，劈叉等形式， 这种变了形的嵌件与塑件能很好的结合和固定。
8) 嵌入手柄内的杆形嵌件，嵌人部分应加工成方形，才好防止转动。
9) 轴类嵌件一般是插入模具相应的孔中固定，为防止熔料挤入螺纹槽内，可采用图所示的几种方法。
①光杆配合，它利用嵌件的光杆部分和模具配合。
②凸肩配合，采用一凸肩，既增加了嵌件插人后的稳定性，又可防止熔料流入螺纹。
③圆环配合，它有一凸出圆环，在成型时圆环被压紧在模具上形成密封环，可阻止熔料流入螺纹。
凸肩配合，这是凸肩配合的另一种形式，但滚花部分外径与螺纹部分外径差异要大许多。
10) 孔类嵌件中若有不通孔的螺纹嵌件，可以采用如图所示的安放定


① 盲孔定位，如图中所示。可采用插入模具中的一根光轴，使其插入嵌件盲孔中定位。
② 凸台定位如图中所示。在嵌件上设置一凸台，与模具上相应的孔。
③ 内凹定位，如图中所示。使嵌件内凹，此内凹与模具上相应的轴配合而定位。
11) 对于细长嵌件，若其轴线与料流方向垂直时，易产生弯曲变形，如图。为此，可在细长嵌件变形的位置安装一些支撑，以增加其刚性，如图所示，但要注意，附加的支承孔不应影响塑件的使用。

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