常用塑料的注塑工艺参数
一. 高密度聚乙烯(HD-PE)
料筒温度 喂料区 30~50°(50°)
区1 160~250°(200°)
区2 200~300°(210°)
区3 220~300°(230°)
区4 220~300°(240°)
区5 220~300°(240°)
喷嘴 220~300°(240°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 200~280°C
料筒恒温 200°C
模具温度 20~60°C
注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的流向压力80~140Mpa（800~1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180Mpa(1800bar)
保压压力 收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素；约为注射压力的30%~60%
背压 5~20Mpa（50~200bar）；背压石太低的地方易造成制品重量和色散不均
注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度；中等注射速度往往较适用于其他类的塑料制品
螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低
计量行程 0.5~4D（最小值~最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量 2~8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80°C的温度下烘干1h就可以
回收率 可达到100%回收
收缩率 1.2~2.5%;容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）
浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够
机器停工时段 无需用其他材料进行专门的清洗工作；PE耐温升
料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊(L=25:1),直通喷嘴，止逆阀

二．聚炳烯（PP）
料筒温度 喂料区 30~50°(50°)
区1 160~250°(200°)
区2 200~300°(220°)
区3 220~300°(240°)
区4 220~300°(240°)
区5 220~300°(240°)
喷嘴 220~300°(240°)
括号内的温度建议作为基本基本设定值,行程利用为35%和65%,模件流长与壁厚这比为50:1到100:1。
熔料温度 200~280°C
料筒恒温 200°C
模具温度 20~70°C
注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的流向压力80~140Mpa（800~1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180Mpa(1800bar)
保压压力 避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30%），约为注射压力30%~60%
背压 5~20Mpa（50~200bar）
注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往较适用于其他类的塑料制品
螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.2m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以
计量行程 0.5~4D（最小值~最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量 2~8mm，取决于计量行程和螺杆转速
预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80°C的温度下烘干1h就可以
回收率 可达到100%回收
收缩率 1.2~2.5%;收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）
浇口系统 点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水
机器停工时段 无需用其他材料进行专门的清洗工作；PE耐温升
料筒设备 标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊(L=25:1),直通喷嘴，止逆阀

三．聚苯乙烯（PS）
料筒温度 喂料区 30~50°(50°)
区1 160~250°(200°)
区2 200~300°(210°)
区3 220~300°(230°)
区4 220~300°(230°)
区5 220~300°(230°)
喷嘴 220~300°(230°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 200~280°C
料筒恒温 200°C
模具温度 15~50°C
注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的流向压力80~140Mpa（800~1400bar）；
保压压力 注射压力的30%~60%;相对较短的保压时间
背压 5~10Mpa（50~100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路）
注射速度 普遍较快，多级注塑以制品形状为依据；对薄壁包装容器应该尽可能快，必要时使用蓄能器
螺杆转速 高螺杆转速（最大线速度为1.3m/s）是允许的，但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样
计量行程 0.5~4D（最小值~最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量 2~8mm，取决于计量行程和螺杆转速
预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80°C的温度下烘干1h就可以
回收率 可达到100%回收
收缩率 1.3~0.6%;
浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够
机器停工时段 无需用其他材料进行专门的清洗工作；PE耐温升
料筒设备 标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀

四.聚氯乙烯-未增塑(PVC-U)
料筒温度 喂料区 30~50°(50°)
区1 140~160°(150°)
区2 165~180°(170°)
区3 180~210°(190°)
区4 180~210°(200°)
区5 180~210°(200°)
喷嘴 180~210°(200°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 210~220°C
料筒恒温 120°C
模具温度 30~60°C
注射压力 80~160Mpa（800~1600bar）；
保压压力 不可设置太高,注射压力的40~60%,以模件和浇口为依据
背压 鉴于它的热敏感性,正确设置背压是很关键的;螺杆转动摩擦产生的热量(关闭热量输入控制)比从料筒加热圈产生的热量更好;背压不超过30Mpa(300bar)
注射速度 不要设置太高并小心物料产生剪切效应;制品易产生变性或锐边的地方,应绝对需要多级注射速度
螺杆转速 使用允许的最低设置,最大速度折合线速度为0.2m/s;如果必要，延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下，计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩保持均匀
计量行程 1.0~3.5D
残料量 应较小：1~5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合
预烘干 如果贮藏条件不好，在70°C的温度下烘干1h就可以
回收率 允许在材料没有热分解的状态下再生利用
收缩率 0.5~0.7%;
浇口系统 直浇口；片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡
机器停工时段 关闭加热，无背压塑化，允许溶料驻流2~3min，然后像挤出那样缓缓操作机器；重复操作直到料筒温度降到160°C,然后挤出余料，清空料筒
料筒设备 硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气装置；螺杆关有螺槽，直通喷嘴

五．增塑聚氯乙烯(P-PVC)
料筒温度 喂料区 30~50°(50°)
区1 140~160°(150°)
区2 150~180°(165°)
区3 160~220°(180°)
区4 160~220°(190°)
区5 160~220°(190°)
喷嘴 160~220°(190°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 200~220°C
料筒恒温 120°C
模具温度 30~50°C
注射压力 80~120Mpa（800~1200bar）；
保压压力 注射压力的30%~60%
背压 5~10Mpa(50~100bar)
注射速度 为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射）
螺杆转速 设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s
计量行程 1.0~3.5D
残料量 2~6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 不需要，只有在贮藏条件不好，在70°C的温度下烘干1h就可以
回收率 允许在材料没有热分解的状态下再生利用
收缩率 1~2.5%;
浇口系统 对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡
机器停工时段 关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

六．尼龙6(PA6)
料筒温度 喂料区 60~90°(70°)
区1 230~240°(240°)
区2 230~240°(240°)
区3 240~250°(250°)
区4 240~250°(250°)
区5 240~250°(250°)
喷嘴 230~240°(250°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率；提高这些温度可使喂料更平均
熔料温度 240~250°C
料筒恒温 220°C
模具温度 60~100°C
注射压力 100~160Mpa（1000~1600bar）,如果是加工薄截面长流道制品(如电线扎带)，则需要达到180Mpa(1800bar)
保压压力 注射压力的50%;由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压压力可减少制品内应力
背压 2~8Mpa(20~80bar)o,需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均
注射速度 建议采用较快的注射速度；模具有好通气性否则制品上易出现焦化现象
螺杆转速 螺杆转速高，线速度为1m/s；然而，最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；要求转低的螺杆转矩
计量行程 0.5~3.5D
残料量 2~6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在80°C温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应保存在防潮容器内；水含量超过0.25%就会造成成型改变
回收率 可收入10%回料
收缩率 0.7~2.0%;或者加了30%的玻璃纤维，收缩率为0.3%~0.8%；如果提供的温度超过60°C，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩，即制品表现为更好的尺寸稳定性和小内应力；建议采用蒸汽法；尼龙制品可以通过熔焊剂来检查应力
浇口系统 点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来断冷料点；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制
机器停工时段 无需用其他料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min,此后热降解容易发生
料筒设备 标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒

七．尼龙66(PA66)
料筒温度 喂料区 60~90°(80°)
区1 260~290°(280°)
区2 260~290°(280°)
区3 280~290°(290°)
区4 280~290°(290°)
区5 280~290°(290°)
喷嘴 280~290°(290°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率；提高这些温度可使喂料更平均
熔料温度 270~290°C
料筒恒温 240°C
模具温度 60~100°C
注射压力 100~160Mpa（1000~1600bar）,如果是加工薄截面长流道制品(如电线扎带)，则需要达到180Mpa(1800bar)
保压压力 注射压力的50%;由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压压力可减少制品内应力
背压 2~8Mpa(20~80bar)o,需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均
注射速度 建议采用较快的注射速度；模具有好通气性否则制品上易出现焦化现象
螺杆转速 螺杆转速高，线速度为1m/s；然而，最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；要求转低的螺杆转矩
计量行程 0.5~3.5D
残料量 2~6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在80°C温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应保存在防潮容器内；水含量超过0.25%就会造成成型改变
回收率 可收入10%回料
收缩率 0.7~2.0%;或者加了30%的玻璃纤维，收缩率为0.4%~0.7%；如果提供的温度超过60°C，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩，即制品表现为更好的尺寸稳定性和小内应力；建议采用蒸汽法；尼龙制品可以通过熔焊剂来检查应力
浇口系统 点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来断冷料点；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制
机器停工时段 无需用其他料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min,此后热降解容易发生
料筒设备 标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒
八．聚对苯二甲酸丁（醇）酯（PBT）
料筒温度 喂料区 50~70°(70°)
区1 230~250°(240°)
区2 240~260°(250°)
区3 250~260°(260°)
区4 250~260°(260°)
区5 250~260°(260°)
喷嘴 250~260°(260°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 250~260°C,成型范围窄；低于240°C易凝结，270°C以上易产生热降解
料筒恒温 210°C
模具温度 60~80°C
注射压力 100~140Mpa（1000~1400bar）
保压压力 注射压力的50%~60%
背压 5~10Mpa(50~100bar),避免产生摩擦热
注射速度 因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性很重要的，否则裹入的空气易使流道未端产生焦化
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.5m/s；
计量行程 0.5~3.5D,因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过0.5min
残料量 2~5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在120°C时烘干4h
回收率 如果混有阻燃剂，允许不超过10%回料加入，前提是预烘干过和没有热降解；不含阻燃剂的材料可加入20%回料
收缩率 很大程度取决于模具，模具温度越高，收缩程度越大；收缩率1.4%~2.0%，或加30%玻璃纤维使收缩率至0.4%~0.6%
浇口系统 玻璃纤维增强型材料避免使用中心式直浇口和点式浇口；浇口的位置应保模腔均匀充满；浇口处有热流道，温度必须闭环控制
机器停工时段 关闭加热系统，像操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；在生产中断后再重新起动机器，挤出熔料直到没有气泡
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

九．聚对苯二甲酸乙二(醇)酯(PET)
料筒温度 喂料区 50~70°(70°)
区1 240~260°(250°)
区2 240~260°(250°)
区3 250~290°(270°)
区4 250~290°(270°)
区5 250~290°(270°)
喷嘴 250~290°(270°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 270~280°C
料筒恒温 220°C
模具温度 120~140°C
注射压力 薄截面制品可以160Mpa（1600bar）
保压压力 大约注射压力的50%~70%以避免产生缩壁；按需要选择保温时间；太长的保压时间时间易造成内应力，特别是对非晶体树酯，会使产品的抗冲击性降低
背压 5~10Mpa(50~100bar),避免产生摩擦热
注射速度 因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性很重要的，否则裹入的空气易使流道未端产生焦化
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.5m/s；
计量行程 0.5~3.5D,因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过0.5min
残料量 2~5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在120°C时烘干4h
回收率 最多可加入20%回料，前提是回收料必须很好的预烘干并没有热降解；不允许产生拉伸，弯曲并且冲击强度与新料一样
收缩率 变化很大，取决于树酯，截面厚度，模具温度和保压：收缩率1.2%~2.0%，或加了30%玻璃纤维增强型材料，使收缩率达0.4%
~0.6%
浇口系统 任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制
机器停工时段 关闭加热系统，像操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；如果料口处换了其他热塑性材料，建议用PE或PP清洗
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十．聚碳酸酯(PC)
料筒温度 喂料区 70~90°(80°)
区1 230~270°(250°)
区2 260~310°(270°)
区3 280~310°(290°)
区4 290~320°(290°)
区5 290~320°(290°)
喷嘴 300~320°(290°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 250~310°C
料筒恒温 220°C
模具温度 80~110°C
注射压力 因为材料流动性差，需要很高的注射压力：130~180Mpa（1300~1800bar）
保压压力 注射压力的40%~60%；保压越低，制品应力越低
背压 10~15Mpa(100~150bar)
注射速度 取决于流长和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面质量，则用多级慢速注射
螺杆转速 最大线速度为0.6m/s； 使塑化时间和冷却时间对应；螺杆需要大扭矩
计量行程 0.5~3.5D
残料量 2~5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在120°C时烘干3h;保持水分低于0.02%,会使得力学性能更优
回收率 最多可加入20%回料；较高的回料比例会保持抗热性，但力学性能会降低
收缩率 0.6%~0.8%,若为玻璃增强类型，0.2%~0.4%
浇口系统 浇口直径应该至少等于制品最大壁厚的60%~70%，但是浇口直径至少为1.2mm（浇口斜度为3~5°,或表面质量好的制品需要2°）；对壁厚均匀的较小制品可采用点式浇口
机器停工时段 如生产中断，操作机器象挤出机那样直到没有塑料挤出并且温度低到200°C左右：清洗料筒，用高粘性PE，将螺杆从热料筒中抽出并用钢丝刷刷去残料
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十一、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）
料筒温度 喂料区 40~60°(50°)
区1 160~180°(180°)
区2 180~230°(210°)
区3 210~260°(240°)
区4 210~260°(240°)
区5 210~260°(240°)
喷嘴 210~260°(240°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 220°~250°C
料筒恒温 220°C
模具温度 40~80°C
注射压力 100~150Mpa（1000~1500bar）
保压压力 保压时间相对较短，注射压力的30%~60%
背压 5~15Mpa(50~150bar)；如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）
注射速度 最好采用分级注射：从慢到快；需高注射速度以达到好的表面光泽，最小熔合缝以及熔合缝高强度；需要在前流道会合处开设通气阳隧道
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s； 但最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可
计量行程 0.5~0.4D
残料量 2~8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 ABS在有些情况下可从原料袋直接喂料无需预料烘干，否则在80°C时烘干3h;潮湿的颗粒会造成制品有裂纹，擦痕或气泡
回收率 可加入30%回料；前提是之前材料没有发生热降解
收缩率 0.4%~0.7%,
浇口系统 可使用点式浇口和热流道；最小壁厚不应小于0.7mm，因为ABS流动性较差
机器停工时段 无需有其他料清洗
料筒设备 标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十二、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）
料筒温度 喂料区 50~70°(70°)
区1 230~250°(250°)
区2 250~260°(260°)
区3 250~270°(265°)
区4 250~270°(265°)
区5 250~270°(265°)
喷嘴 250~270°(270°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 260°~270°C
料筒恒温 200°C
模具温度 70~90°C
注射压力 80~150Mpa（800~1500bar）
保压压力 注射压力的40%~50%以避免制品发生缩壁；为了使制品的内应力最小化，保压压力应该尽可能设置低
背压 5~10Mpa(50~100bar)；避免产生摩擦热
注射速度 中等注射速度，将摩擦热降至最小；多级注射；对有些制品建议采用从慢到快
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.4m/s；
计量行程 (1.0~3.0D)因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过6min，在热流道中的滞留时间也应尽可能少
残料量 2~5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在80°C时烘干4h
回收率 可加入20%回料；只要材料没有发生热降解并进行过适当的预烘干；如为强度要求不高的制品则更好
收缩率 几乎各向同性，0.5%~0.7%；对玻璃纤维增强型；0.2%~0.4%
浇口系统 任何一种普通浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制
机器停工时段 关闭加热，像操作挤出机一样操作机器清洗料筒
料筒设备 标准螺杆直径为50mm；对大直径螺杆，采用低压缩和短计量段几何；止逆环，直通喷嘴

十三、苯乙烯-丙烯腈共聚物(SAN)
料筒温度 喂料区 30~50°(50°)
区1 160~180°(180°)
区2 180~230°(210°)
区3 210~260°(240°)
区4 220~260°(240°)
区5 220~260°(240°)
喷嘴 220~260°(240°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 220°~250°C
料筒恒温 200°C
模具温度 40~80°C
注射压力 100~150Mpa（1000~1500bar）
保压压力 保压时间相对较短，注射压力的30%~40%
背压 5~15Mpa(50~150bar)；如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）
注射速度 采用快速快速注射以获得好表面光泽和颜色，最小熔合缝和最大熔合缝强度
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s； 但最好将螺杆设置转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；需要中等螺杆扭矩
计量行程 0.5~4.0D
残料量 2~8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在80°C时烘干4h;贮藏不当会增加吸水性；这会导致在成型过程中制品表面会开裂，擦痕或气泡
回收率 可加入30%回料；前提是之前材料没有发生热降解；对高质量的制品，应该只用正宗的原料
收缩率 0.4%~0.7%
浇口系统 通常，可以采用任何浇口系统和热流道
机器停工时段 无需用其他料清洗
料筒设备 标准螺杆；止逆环，直通喷嘴

十四、有机玻璃(PMMA)
料筒温度 喂料区 60~80°(70°)
区1 150~200°(190°)
区2 180~220°(210°)
区3 200~250°(230°)
区4 200~250°(230°)
区5 200~250°(230°)
喷嘴 200~250°(230°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 220°~250°C
料筒恒温 170°C
模具温度 40~80°C
注射压力 由于由于性较差需要高的注射压力
保压压力 100~170Mpa(1000~1700bar)；对厚截面制品，要求保压压力高和保压时间长，如镜片（注射压力的40%~60%，2~3min）
背压 需要相对高的背压：10~30Mpa(100~300bar)；背压不足易造成制品内出现空隙或灰黑斑纹
注射速度 取决于截面厚度和流长：厚截面制品需要极低的注射速度以达到合适的前流效果；多级注射：从慢到快的速度建议采用在浇口附近为获得好的表面质量
螺杆转速 尽可能慢进行塑化以适应冷却时间；最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s； 要求螺杆扭矩
计量行程 0.5~3.5D
残料量 2~6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 绝对需要在80°C时烘干4h ，因为吸水率高达1%
回收率 允许，只要材料已经被适当烘干和加入颜料；加入加入回料生产出制品不再有好的光学质量
收缩率 0.3%~0.7%
浇口系统 由于树脂流动性差，需要大尺寸浇口；对镜片来说，浇口应该比外轮廓截面厚度小0.5mm；浇口直径应该至少与制品截面厚度一样大；为在浇口附近获得好的表面质量，应避免在浇口和制品之间产生锐边；为获得有效的长距离压力传送，浇口（横截面）应该短而圆或方形；不要采用宽和/或薄的浇口横截面
机器停工时段 无需清洗
料筒设备 标准螺杆；对光学零件需要特殊几何尺寸；止逆环，直通喷嘴
十五、聚甲醛(POM)
料筒温度 喂料区 40~50°(50°)
区1 160~180°(180°)
区2 180~205°(190°)
区3 185~205°(200°)
区4 195~215°(205°)
区5 195~215°(205°)
喷嘴 200~250°(230°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 205°~215°C
料筒恒温 170°C
模具温度 40~120°C
注射压力 100~150Mpa(1000~1500bar);对截面厚度为3~4mm的厚壁制品件，注射压力约为100Mpa(1000bar),对薄壁制品件可升至150MPa
保压压力 取决于制品壁厚和模具温度；保压越长，零件收缩越小；保压应为80~100Mpa,模内压力可获得60~70Mpa;需要精密成型的地方,保持注射压力和保压为相同水平是很有利的(没有压力降).相同的循环时间条件下,延长保压时间;成型重量不再增加,这意味着保压时间使之为最优;通常保压时间为总循环时间的30%;成型重量仅为标准重量的95%,因为收缩率为2.3% ; 成型重量达到100%时,收缩率1.85%;均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定
背压 5~10Mpa；
注射速度 中等注射速度;如果注射速度太慢,模具或熔料温度太低,制品表面往往会出现细孔
螺杆转速 螺杆转速折合线速度为0.7m/s:将螺杆转速设置为只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可;螺杆扭矩要求中等
计量行程 0.5~3.5D
残料量 2~6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 不需要;如果材料受潮,在100°C时烘干约4h
回收率 一般成型可用100%回料,精密成型最多可加20%的回料
收缩率 约为0.2%(1.8~3.0%);24h后收缩停止
浇口系统 壁厚平均的小制品可用点式浇口;浇口的横截面应为制品最厚截面50%~60%;逆着模腔内一些障碍(中子,隔层)注射为好;用热流道模具成型也是一种工艺法
机器停工时段 生产结束前5~10min关闭加热系统,设背压为零,像挤出机清空料筒;当更换其他树酯时,加PA或PC,用PE清洗料筒
料筒设备 标准螺杆；止逆环，直通喷嘴

十六、醋酸纤维(CA)
料筒温度 喂料区 30~40°(40°)
区1 140~160°(150°)
区2 160~185°(170°)
区3 170~200°(180°)
区4 170~200°(180°)
区5 170~200°(180°)
喷嘴 170~200°(180°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 200°~210°C；熔料颜色改变表明熔料温度太高；如果熔料温度太低，表面光泽度和透明性会受影响
料筒恒温 160°C
模具温度 40~80°C
注射压力 80~120Mpa(800~1200bar)
保压压力 注射压力的40%~100%；压力不应太高避免产生内应力；对厚壁制品允许保压时间较长
背压 5~10Mpa；
注射速度 对薄壁制品用快速注射；对厚壁制品用慢速
螺杆转速 中等转速，螺杆转速折合线速度为0.6m/s
计量行程 1.5~3.5D
残料量 3~8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在70°C时烘干约3h
回收率 可加20%的回料，前提是没有发生热降解并且进行了预烘干
收缩率 0.4~0.7%(0.4%在料流方向，0.6%~0.7%在料流横截面方向)
浇口系统 点式/潜伏式浇口；使用加装了弹簧的辅助中子时避免发生射流，否则浇口附近易产生表面缺陷
机器停工时段 关闭加热系统，无背压塑化几次并且像操作挤出机那样清空料筒
料筒设备 标准螺杆，有些情况下需要特殊几何尺寸；止逆环，直通喷嘴

十七、聚本醚(PPO)
料筒温度 喂料区 40~60°(50°)
区1 24~280°(250°)
区2 280~300°(280°)
区3 280~300°(280°)
区4 280~300°(280°)
区5 280~300°(280°)
喷嘴 280~300°(280°)
括号内的温度建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模件流长与壁厚之比为50:1到100:1。
熔料温度 270°~290°C
料筒恒温 200°C
模具温度 80~120°C
注射压力 100~140Mpa(1000~1400bar)
保压压力 注射压力的40%~60%
背压 3~10Mpa；
注射速度 有长流道的制品需要快速注射；但在此情况下，确保模具有足够的通气性
螺杆转速 中等转速，螺杆转速折合线速度为0.6m/s
计量行程 0.5~3.5D
残料量 3~6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 在110°C温度下烘干2h
回收率 材料可再生加工，只要回料没有发生热降解
收缩率 0.8~1.5%
浇口系统 对小制品使用点式或潜伏浇口，否则采用直浇口或圆片式浇口；可采用热流道
机器停工时段 关闭加热系统，低螺杆背压状态下，操作几次计量循环，像操作挤出机一样清空料筒
料筒设备 标准螺杆；止逆环，直通喷嘴

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